电磁振动给料机的安装和调试是确保设备稳定运行、提高给料精度和延长使用寿命的关键环节，需严格按照规范步骤操作。
一、安装前的准备工作
设备检查与场地准备
设备外观检查：开箱后检查设备主体（料槽、电磁激振器、减振器等）是否有运输过程中的损坏，零部件是否齐全（如螺栓、吊杆、控制箱等），核对设备型号、参数是否与设计要求一致。
基础与场地确认：确认安装场地的基础结构具有足够刚性（尤其是悬挂式安装时，吊杆连接的横梁或支架需能承受设备重量及振动载荷），场地周围无妨碍设备运行的障碍物，预留足够维修空间（长度方向≥50mm，宽度方向≥25mm）。
工具与材料准备：准备安装所需工具（扳手、水平仪、卷尺、塞铁片等）、辅助材料（紧固螺栓、防震垫、导线等），以及设备使用说明书和安装图纸。
电气系统检查
检查控制箱、电磁线圈的接线是否完好，绝缘层是否破损，线圈电阻值是否符合出厂参数（避免短路或断路）。
确认供电电源电压、频率与设备额定值一致（通常为 AC 220V 或 380V），并预留独立的电源开关和保护装置（如空气开关、熔断器）。
二、安装步骤
（一）安装方式选择与固定
电磁振动给料机的安装方式主要有悬挂式安装和座式安装，需根据设备型号、现场条件选择：

悬挂式安装（中小型设备常用）
用吊杆将设备悬挂在刚性结构（如钢支架、混凝土梁）上，吊杆需采用高强度螺栓固定，避免松动。
吊杆布置应向外张开10° 左右，减少设备运行时的横向摆动；多根吊杆长度需一致，确保设备受力均匀。
大型给料机可搭配移动滑架，方便后期维修或更换料槽。
座式安装（大型设备或固定场地）
将设备放置在混凝土基础或钢支架上，底部通过地脚螺栓固定，螺栓与基础间需加装防震垫（如橡胶垫），减少振动向基础的传递。
基础平面需平整，必要时用水平仪找平，避免设备倾斜导致的运行不稳。
（二）设备整体安装要求
禁止拆卸与刚性连接：安装时应整体吊装，严禁随意拆卸激振器、料槽等部件；设备周围不得固结任何刚性附件（如管道、支架），防止振动干涉。
槽体角度调整：根据物料特性调整槽体安装角度（水平或倾斜）。水平安装适用于大多数物料；倾斜安装时，下倾角一般不超过 10°，避免物料自流影响给料精度（粘性物料可适当减小倾角，流动性好的物料建议水平安装）。
横向水平度调整：用水平仪检查槽体横向是否水平，若有偏移需通过调整吊杆长度或底座垫片找平，防止物料向一侧偏移导致的料槽磨损不均。
紧固所有连接件：安装完成后，逐一检查所有螺栓（吊杆固定螺栓、激振器螺栓、料槽连接螺栓等），确保紧固到位，防止振动过程中松动。

三、调试步骤
（一）空载调试（初次运行前必须进行）
电气系统连接与检查
按电气原理图连接控制箱与电磁激振器的线路，确保接线正确（区分火线、零线、控制线），接地保护可靠（接地电阻≤4Ω）。
通电前检查控制箱内元件（可控硅、电容、继电器等）是否完好，旋钮开关是否处于 “零位”。
空载试运行参数调整
启动与振动观察：接通电源，缓慢调节控制箱的 “振幅调节旋钮”，使设备从零振幅逐渐升至额定振幅（一般振幅为 0.5~1.5mm，具体参考设备说明书）。观察设备振动是否平稳，有无异常噪音（如金属撞击声、异响），振型是否规则（无明显横向摆动或扭曲）。
振幅测量与校准：用振幅测量仪（或百分表）在料槽中部测量振幅，确保实际振幅与额定值一致。若振幅不足或过大，需检查激振器间隙（铁芯与衔铁之间的气隙，一般为 1.5~2.5mm），若间隙异常需松开激振器固定螺栓，调整后重新紧固。
运行时间测试：空载连续运行 30~60 分钟，检查激振器线圈温度（正常温升≤60℃，用红外测温仪检测），若温度过高可能是线圈短路、气隙过小或电压异常，需停机排查。
（二）负载调试（根据生产需求调整给料参数）
给料量初步调节
向料槽内加入少量物料，通过控制箱调节振幅（振幅越大，给料量越大），观察物料在槽内的运动状态：物料应呈连续 “微抛运动”，均匀向前输送，无堆积、堵塞或自流现象。
记录不同振幅下的给料量（用称重法：在出料口放置容器，计时收集物料后称重计算单位时间给料量），建立 “振幅 - 给料量” 对应关系，便于后续定量控制。
给料精度校准
设定目标给料量（如 100kg/h），调节振幅至对应参数，连续运行 1 小时，每隔 10 分钟称重一次实际给料量，计算误差（误差应≤±2%，高精度场景需≤±1%）。
若误差过大，需检查：槽体是否水平、激振器气隙是否均匀、物料是否受潮结块（影响流动性），或通过控制箱的 “相位调节” 优化电磁力输出稳定性。
异常情况处理
若物料输送不均匀（忽快忽慢）：检查激振器弹簧是否松动或断裂，气隙是否对称，必要时更换主振弹簧。
若给料量波动大：检查供电电压是否稳定（电压波动应≤±5%），控制箱内可控硅是否老化，或清理料槽内的异物（避免卡料）。